Le compresseur d’air peut-il être utilisé pour la canette de boissons liquides ?

Description technique sur l’application du compresseur d’air dans la boisson liquide en conserve

Le compresseur d’air joue un rôle important dans le processus de mise en conserve des boissons liquides, et son application doit respecter strictement les normes de sécurité de qualité alimentaire et les exigences technologiques. Après avoir systématiquement peigné les spécifications de l’industrie et la pratique technique, il explique maintenant son applicabilité et les points clés techniques comme suit :

I. Scénario d’application principal

1. Bottle Blowing Process

• L’air comprimé à haute pression sans huile est livré au moule de la machine à souffler et le corps de la bouteille est formé en chauffant la préforme et en étirant le plastique.
• Exigences de pression : 8 – 12 bar est généralement nécessaire pour stabiliser la pression pour assurer l’uniformité de l’épaisseur de la paroi de la bouteille
• Exigences de propreté : l’air comprimé doit passer par un système de filtration à trois étages pour s’assurer que les particules supérieures à 0,5 μ m ne sont pas inférieures à 3520 / m3

2. Système de contrôle pneumatique

• Le cylindre de la machine de remplissage est entraîné pour réaliser l’ouverture et la fermeture de la vanne de remplissage avec précision, la pression est généralement contrôlée à 4 – 6 bar
• Pour maintenir un fonctionnement stable de la courroie, le réservoir tampon de pression doit être configuré pour assurer la continuité de l’approvisionnement en air.
• Le capteur de pression est équipé pour surveiller les fluctuations de pression en temps réel ≤ ± 0,02 MPa.

3. Processus de nettoyage et de séchage

• Purger la bouteille avec de l’air comprimé avant le remplissage pour éliminer les contaminants particulaires
• Configurer un séchoir par congélation pour contrôler la température du point de rosée à -40 °C pour éviter les résidus d’eau condensée
• Installation d’un filtre à charbon actif pour éliminer les odeurs et assurer la saveur pure de la boisson

II. Normes de contrôle de qualité

1. Contrôle microbiologique

• Nombre total de bactéries ≤ 10 UFC / m3, moisissures / levures ≤ 10 UFC / m3
• L’efficacité de filtration des particules supérieures à 0,01 μ m est supérieure à 99,999 %.
• Les échantillons microbiens sont effectués mensuellement avec un milieu d’agar nutritionnel R2A.

2. Exigences de propreté

• Pour la teneur en huile ≤ 0,01 mg / m3, un compresseur sans huile ou un filtre d’élimination de l’huile à haute efficacité doivent être utilisés.
• Norme pour les particules de poussière : particules supérieures à 0,5 μ m ≤ 3520 / m3 (ISO 8573-1 Classe 5)
• Effectuer un échantillonnage quotidien à l’extrémité du pipeline pour établir un profil de distribution des particules

3. Contrôle d’eau

• Point de rosée de pression ≤ -40 °C pour empêcher la propagation des bactéries dans le condensat du pipeline
• Un séchoir d’adsorption régénératif à double tour est équipé pour assurer la stabilité de l’alimentation en gaz continue
• Testez la température du point de rosée avant le démarrage de chaque quart de travail et utilisez un compteur numérique calibré pour le point de rosée.

III. Spécifications de sélection de l’équipement

1. Type de compresseur

• Il est recommandé de choisir un compresseur à vis sans lubrification d’huile pour réduire le risque de pollution par l’huile à la source.
• Système d’entraînement à fréquence variable pour la station clé, réglage automatique de la pression en fonction de la consommation d’air
• Certifié ISO 8573 – 1 Classe 0 pour assurer l’alimentation en gaz sans huile

2. Système post-traitement

• Préfiltration : Filtre à sac de classe F8 configuré, efficacité de filtration ≥ 95% @ 1 μ m
• Filtration fine : utilisez un filtre HEPA de qualité H13 avec une efficacité de filtration ≥ 99,95% @ 0,3 μ m
• Dispositif d’élimination de l’huile : tour d’adsorption de charbon actif, efficacité d’adsorption ≥ 99% @ 0,01 μ m de vapeur d’huile

3. Equipement auxiliaire

• Réservoir de stockage de gaz : 10 – 15% de la consommation maximale de gaz pour amortir efficacement les fluctuations de pression
• Système de tuyauterie : Super tuyauterie (matériau en alliage d’aluminium haute performance) avec une rugosité de paroi intérieure ≤ 0,6 μ m
• Système de surveillance : compteur de point de rosée en ligne, détecteur d’huile et compteur de particules

IV. Exigences de gestion des opérations et de maintenance

1. Maintenance quotidienne

• Remplacement du filtre : appuyez sur la jauge de différence de pression pour indiquer le remplacement, la différence de pression maximale est ≤ 0,2 MPa
• Régénération du déshydratant : régénération profonde toutes les 4000 heures, cycle de remplacement ≤ 3 ans
• Désinfection des tuyaux : désinfection par pulsation d’ozone mensuelle, concentration ≥ 5 ppm maintenue pendant 2 heures

2. Vérification périodique

• Valve de décharge : essai de démarrage tous les trimestres, l’erreur est contrôlée dans ± 3%
• Manomètre : le manomètre de précision de classe I doit être inspecté tous les ans, le manomètre de précision de classe II doit être inspecté tous les deux ans
• Débitmètre : étalonnage mensuel au point zéro, vérification de la linéarité annuelle

3. Gestion des urgences

• Unité de secours : système redondant N + 1 configuré, temps de basculement unique ≤ 30 secondes
• Plan d’urgence : établir un processus d’intervention en cas d’interruption de l’air comprimé et configurer un réservoir de stockage d’air pour les stations clés
• Système de formation : les opérateurs doivent passer la formation et l’évaluation du système de gestion de la sécurité alimentaire ISO 22000

Il est recommandé que les entreprises de boissons établissent un système de gestion de la qualité de l’air comprimé (CAQMS) et incluent le système d’alimentation en air dans la validation du processus. Pour les projets nouvellement construits ou reconstruits, l’analyse de simulation de fluide CFD doit être effectuée pour optimiser la disposition du réseau de tuyaux. Au moment de l’acceptation du système, la vérification de suivi de trois lots de production complets doit être effectuée pour s’assurer que le taux de qualification de la mise en conserve est ≥ 99,95%. Effectuer régulièrement des audits du système d’alimentation en gaz, il est recommandé d’effectuer une évaluation complète de l’efficacité énergétique tous les deux ans et d’optimiser continuellement les paramètres de fonctionnement.