Combien de temps un compresseur d’air peut-il durer par jour ?

Note technique sur le temps d’utilisation quotidienne continue du compresseur d’air

Le temps d’utilisation quotidienne continu du compresseur d’air doit être évalué en fonction du type d’équipement, des conditions de fonctionnement et du niveau d’entretien. Après avoir systématiquement trié les spécifications techniques et les cas de pratique de l’industrie, il est maintenant expliqué comme suit sur sa capacité de fonctionnement continu et les points clés de gestion :

I. Spécifications de conception de l’équipement

1. Définition des conditions standard

• Temps de fonctionnement continu : La conception du compresseur d’air de qualité industrielle est généralement de 24 heures par jour, mais la température ambiante ≤ 40 °C, la température d’admission ≤ 35 °C, la température de l’eau de refroidissement ≤ 32 °C et d’autres conditions doivent être satisfaites.
• Exigences de taux de charge : il est recommandé de contrôler le taux de charge de 60 – 80% pour le fonctionnement à long terme, éviter le fonctionnement à pleine charge ou à vide pendant une longue période.

2. Vie des composants clés

• Roulement de moteur principal : la durée de vie de conception est généralement de 100 000 heures, calculée sur la base de 20 heures de fonctionnement par jour, la durée de vie théorique est d’environ 13,7 ans
• Système de lubrification : le cycle de remplacement de l’huile est généralement de 2000 heures, le cycle de remplacement de l’élément filtrant est de 500 heures
• Isolation du moteur : la durée de vie de conception du moteur à isolation de classe F est d’environ 20 ans, et la résistance d’isolation (≥ 1 M Ω) doit être testée régulièrement

Analyse de l’impact des conditions de travail

1. Facteur environnemental

• Influence de la température : Chaque augmentation de la température ambiante de 10 °C, l’augmentation de la température du roulement augmente de 15 – 20 °C et la durée de vie de l’huile de lubrification est raccourcie de 30 %.
• Influence de l’altitude : la puissance diminue de 5 – 8% pour chaque élévation de 1000 mètres, ce qui nécessite une utilisation réduite ou un refroidissement renforcé.
• Influence de l’humidité : lorsque l’humidité relative est supérieure à 80 %, un filtre d’admission d’air doit être configuré pour empêcher l’eau de condensat d’entrer dans le système.

2. Load caractéristiques

• Démarrage et arrêt fréquents : démarrage et arrêt > 6 fois / heure, la durée de vie du contacteur est raccourcie de 50 %, il est recommandé de configurer un convertisseur ou un réservoir de gaz
• Surcharge transitoire : 110% de charge nominale est autorisée, mais la durée doit être < 15 minutes / heure
• Faible charge à long terme : lorsque le taux de charge est inférieur à 30 %, l’émulsion d’huile de lubrification est facile à produire, la vanne de pression minimale doit être configurée

III. Exigences de gestion de maintenance

1. Monitorage quotidien

• Enregistrement de la température : enregistre la température de l’unité principale, la température de l’huile et la température d’échappement toutes les heures pour établir une courbe de température
• Test de vibration : test de vibration du roulement quotidien, vitesse de vibration ≤ 7.1 mm / s (norme ISO 10816 – 3)
• Inspection des fuites : Utilisez un détecteur à ultrasons pour tester les fuites du réseau de tuyauterie chaque mois, le taux de fuite doit être inférieur à 5 %.

2. Maintenance périodique

• Système de lubrification : changer l’huile de lubrification toutes les 2000 heures et tester la valeur acide de l’huile (≤ 2.0 mg KOH / g)
• Système de filtration : remplacement de l’élément filtrant à air toutes les 500 heures, remplacement du séparateur d’huile toutes les 1000 heures
• Système de refroidissement : nettoyer la poussière accumulée sur les ailerons du refroidisseur tous les trimestres pour assurer l’efficacité de dissipation de la chaleur ≥ 90%

3. Gestion des urgences

• Unité de secours : la station clé est configurée avec un système redondant N + 1, le temps de basculement unique est ≤ 30 secondes
• Plan d’urgence : établir le processus de réponse à l’alarme de surtempérature, de surpression et de faible niveau d’huile, et équiper l’élément filtrant de secours, l’huile de lubrification et d’autres consommables
• Système de formation : les opérateurs doivent être formés à l’exploitation et à la maintenance de l’équipement et prendre leurs fonctions avec des certificats

Optimiser la stratégie d’exploitation

1. Conversion de fréquence

• Avantages d’économie d’énergie : la vitesse de rotation est régulée par le convertisseur de fréquence, le taux d’économie d’énergie peut atteindre 20 – 50%, prolonger la durée de vie de l’équipement
• Stabilité de fonctionnement : fluctuation de pression contrôlée dans ± 0,01 MPa, réduire l’impact de démarrage et d’arrêt
• Période de récupération de l’investissement : généralement 1 – 2 ans pour récupérer les coûts de transformation par des économies d’électricité

2. Système de contrôle intelligent

• Contrôle de liaison : surveillance centralisée de plusieurs compresseurs, ajustement automatique du nombre d’unités de fonctionnement en fonction de la demande de gaz
• Maintenance prédictive : prévoir les défaillances de l’équipement à partir des données des capteurs et planifier la maintenance à l’avance
• Diagnostic à distance : configuration du module IoT pour la surveillance des paramètres à distance et l’alerte précoce des défauts

Il est recommandé que les entreprises établissent un système de gestion du cycle de vie complet (LMS) pour inclure le compresseur d’air dans la catégorie de maintenance préventive. Pour l’équipement en fonctionnement continu, un système de surveillance en ligne doit être configuré pour acquérir des paramètres tels que la température, la pression et les vibrations en temps réel. Lors de la sélection de l’équipement, il est recommandé de sélectionner des produits avec une fonction de réglage intelligent et de passer la certification du système de gestion de la sécurité alimentaire ISO 22000 (industrie alimentaire et pharmaceutique). Effectuer régulièrement des audits d’efficacité énergétique, il est recommandé d’effectuer une évaluation complète des performances tous les deux ans afin d’optimiser continuellement les paramètres opérationnels.