Quelle est la pression d’alimentation du compresseur d’air

Note technique sur la pression d’alimentation nominale du compresseur d’air

La pression d’alimentation nominale du compresseur d’air est un paramètre de base dans la sélection du type d’équipement et la conception du système, qui est directement lié à la satisfaction des exigences du processus et à l’économie de fonctionnement. Après avoir systématiquement trié les spécifications techniques pertinentes et la pratique de l’industrie, la définition, l’application et les points clés de la gestion de ce paramètre sont expliqués comme suit :

I. Définitions de base et caractéristiques techniques

1. Concepts de base

• Pression d’alimentation en air nominale : se réfère à la pression maximale du compresseur d’air dans des conditions de fonctionnement standard (généralement 20 °C, pression d’admission de 0,1 MPa), la valeur de la sortie stable durable vérifiée par les essais de performance. Ce paramètre doit être indiqué dans la plaque signalétique de l’équipement et les documents techniques, en tant que marque de base de la performance de l’équipement.

2. Associations techniques

• La relation avec le volume d’échappement : dans la même condition de puissance, chaque augmentation de la pression d’alimentation de 0,1 MPa, le volume d’échappement diminue d’environ 5 – 8 %. La sélection et la correspondance du type d’équipement doivent être effectuées par la courbe de capacité de compression (courbe P-V).
• En relation avec l’efficacité énergétique : chaque augmentation de la pression d’alimentation en gaz de 0,1 MPa augmente de 3 à 5% de la puissance (kW / m3 / min). Le réglage de la pression doit être optimisé en fonction des besoins réels pour éviter le gaspillage d’efficacité énergétique.

Normes d’application de l’industrie

1. Scénario général

• Source d’alimentation industrielle : pour les scènes d’outils pneumatiques conventionnels et de transport de matériaux, il est recommandé de régler la plage de pression de 0,6 à 0,8 MPa, couvrant plus de 85% de la demande de gaz conventionnelle.
• Processus spécial : réglé en fonction des exigences de l’équipement terminal, la fluctuation de pression doit être contrôlée dans ± 0,02 MPa pour assurer la stabilité du processus.

2. Différence industrielle

• Usinage : Recommandation de gaz de la machine-outil à commande numérique 0,6 MPa, point de rosée de pression -20 °C, pour empêcher la rouille des outils.
• Fabrication automobile : la station de pulvérisation doit être de 0,7 MPa, la teneur en huile ≤ 0,01 ppm, pour assurer la qualité du revêtement.
• Industrie textile : le gaz recommandé pour le métier à tisser est de 0,5 MPa, et le système de filtration à trois étages doit être configuré pour éviter la pollution du tissu.

Spécifications de configuration du système

1. Appareil de stockage

• Le volume du réservoir de stockage de gaz : il est recommandé de configurer 10 – 15% de la consommation maximale de gaz pour amortir efficacement les fluctuations de pression et réduire le nombre de démarrage et d’arrêt du compresseur.
• Accessoires de sécurité : manomètre, soupape de décharge et dispositif de drainage automatique sont configurés, la pression de démarrage de la soupape de décharge est réglée à 1,1 fois la pression de travail.

2. Système de pipeline

• Sélection du diamètre du tuyau : calculer le diamètre du tuyau en fonction du débit, de la pression et du débit (généralement 15 – 25 m / s), et augmenter la réserve de pression de 0,05 MPa pour chaque 100 mètres de tuyau principal.
• Exigences de matériau : adopter un tuyau en acier sans soudure ou un tuyau en acier inoxydable, la rugosité de la paroi intérieure ≤ 0,8 μ m, réduire la perte de pression.

IV. Points clés de gestion des opérations et de la maintenance

1. Monitorage quotidien

• Enregistrement de la pression : enregistrer les données de la pression d’échappement quotidiennement, dessiner la courbe de pression pour analyser la loi des fluctuations, les fluctuations anormales doivent être détectées en temps opportun.
• Détection des fuites : effectuer une détection mensuelle des fuites du réseau de tuyauterie, le taux de fuite doit être contrôlé à moins de 5 %, et utiliser un détecteur de fuite à ultrasons pour localiser le point de fuite.

2. Vérification périodique

• La soupape de décharge : effectuer un essai de démarrage tous les trimestres, et l’erreur doit être contrôlée dans ± 3% pour assurer la fonction normale de protection contre la surpression.
• Manomètre : le manomètre de précision de niveau I doit être soumis à l’inspection tous les ans, le manomètre de précision de niveau II doit être soumis à l’inspection tous les deux ans, l’étiquette d’étalonnage doit être collée et la date d’étalonnage doit être enregistrée.

V. Stratégie d’optimisation de l’efficacité énergétique

1. Réglage de fréquence

• Installation du système d’entraînement de fréquence variable, réglage automatique de la vitesse de rotation en fonction de la consommation d’air, le taux d’économie d’énergie typique peut atteindre 30 %, la fluctuation de pression est contrôlée dans ± 0,01 MPa.
• Réglage du contrôle du gradient de pression, la pression vide est automatiquement réduite à 0,4 MPa, la valeur de réglage de récupération de la pression de chargement, réduire la consommation d’énergie inefficace.

2. Réseau intelligent

• La disposition du réseau de tuyauterie annulaire est adoptée pour réduire la perte de pression d’environ 20 %, les nœuds clés sont équipés de capteurs de pression et les données de surveillance en temps réel sont utilisées pour optimiser le réglage.
• Le système de contrôle intelligent est configuré pour ajuster automatiquement le nombre de compresseurs en fonction de la valeur de réglage de la pression et de la valeur de réglage de la pression en fonction du pic et de la vallée de la consommation de gaz, afin d’améliorer l’efficacité énergétique du système.

Il est recommandé que les entreprises établissent un système de gestion de la pression d’alimentation en gaz (SPMS) et incluent le système d’alimentation en gaz dans la catégorie de validation des processus. Pour les projets nouvellement construits ou reconstruits, l’analyse de simulation de fluide CFD doit être effectuée pour optimiser la disposition du réseau de tuyaux. Au moment de l’acceptation du système, la vérification de suivi de trois lots de production complets doit être effectuée pour assurer l’équilibre entre la qualité de l’alimentation en gaz et le niveau d’efficacité énergétique. Effectuer régulièrement des audits du système d’alimentation en gaz, il est recommandé d’effectuer une évaluation complète de l’efficacité énergétique tous les deux ans et d’optimiser continuellement les paramètres de fonctionnement.