Tableau de contrôle de l’air comprimé de classe 0 de classe 1
Tableau de comparaison de la qualité de l’air comprimé (Classe 0 vs Classe 1)
Comparaison des indicateurs de base
| Catégorie d’indicateur | Classe 0 (propreté extrême) | Classe 1 (propreté élevée) |
|---|---|---|
| Contenu d’huile | < 0,01 mg / m3 (presque sans huile) | ≤ 0,1 mg / m3 (huile en trace) |
| Concentration de particules | < 0,1 μ m (pas de particules visibles) | ≤ 0,1 μ m (très peu de particules) |
| Contenu en eau | Point de rosée sous pression ≤ -70 °C (séchage absolu) | Point de rosée sous pression ≤ -40 °C (séchage en profondeur) |
Analyse des différences techniques
- Précision de filtrage
- Classe 0 : Un système de filtration à trois étages (filtration primaire + filtration de précision + adsorption au charbon actif) doit être configuré, et la précision de la cartouche filtrante à la dernière étape atteint 0,01 μ m, qui peut intercepter les particules de qualité virale.
- Classe 1 : utilise généralement deux étapes de filtration (filtration primaire + de précision), la précision de la cartouche de filtre de 0,1 μ m, répond aux exigences de protection des composants pneumatiques conventionnels.
- Technique de séchage
- Classe 0 : Un séchoir par adsorption (par exemple, un séchoir à tamis moléculaire) doit être utilisé pour réduire la température du point de rosée à moins de -70 °C par adsorption physique.
- Classe 1 : séchoir par congélation peut être utilisé pour refroidir l’air comprimé à travers le réfrigérant, de sorte que l’humidité est condensée et évacuée, la température du point de rosée peut atteindre -40 °C.
III. Scénarios d’application typiques
| Domaine de l’industrie | Classe 0 Scénarios applicables | Scénarios applicables de niveau 1 |
|---|---|---|
| Fabrication médicale | Production de médicaments stériles et alimentation en gaz de culture cellulaire | Équipement de remplissage et d’emballage de médicaments communs |
| Processus alimentaire | Formule pour nourrissons séchée par pulvérisation, emballage stérile | Bouteille de boisson soufflée et contrôle pneumatique pour le transport des aliments |
| Fabrication électronique | Chip etch, nettoyage du panneau à cristaux liquides | Machine de patch SMT, alimentation en air de soudage de crête |
| Fabrication de véhicules | Pulvérisation du bloc moteur, assemblage de la pile à combustible | Contrôle de mouvement du robot gonflable et soudé de pneus |
IV. Exigences d’essai et de maintenance
- Test de qualité
- Classe 0 : test microbiologique mensuel (nombre total de colonies ≤ 10 UFC / m3) et détection laser des particules.
- Classe 1 : test trimestriel de la teneur en huile (en utilisant la spectroscopie infrarouge) et vérification de la température du point de rosée.
- Maintenance du système
- Classe 0 : cycle de remplacement de la cartouche filtrante ≤ 2000 heures, cycle de régénération du déshydratant ≤ 4000 heures.
- Classe 1 : cycle de remplacement de la cartouche de filtre ≤ 4000 heures, cycle de nettoyage du condenseur ≤ 8000 heures.
V. Suggestions de sélection
- Principe de sélection de la classe 0
- Chaîne d’alimentation en gaz en contact direct avec le produit ou le milieu de processus (par exemple, gonflage à l’intérieur de l’emballage alimentaire).
- Scénarios de fabrication de haute précision (par exemple, dessin de fibre optique, assemblage de tête de disque dur).
- Portée d’application de la classe 1
- Système de commande pneumatique général (par exemple, cylindre, actionnement électrovanne).
- Alimentation en air auxiliaire (par exemple, nettoyage de l’équipement, transport de matériaux) qui ne touche pas directement le produit.
Conclusions
La principale différence entre l’air comprimé de classe 0 et la classe 1 réside dans la précision du contrôle de la propreté, le premier étant adapté aux liens de processus nécessitant une qualité de l’air extrêmement élevée, tandis que le dernier répond aux exigences industrielles conventionnelles. Lors de la sélection du type, les entreprises doivent établir un système d’essai et de maintenance de la qualité parfait en fonction du scénario d’application spécifique, des exigences technologiques et de l’évaluation complète du budget des coûts, afin de s’assurer que la qualité de l’air comprimé continue de répondre aux exigences standard.