Compresseur d’air utilisé dans une usine générale

Principes de base et directives de configuration pour la sélection du compresseur d’air en usine

En tant qu ‘équipement d’alimentation de base de la production industrielle, le compresseur d’air doit être sélectionné en tenant compte de l’échelle de l’usine, de la demande en gaz, des caractéristiques de processus et du coût d’exploitation à long terme. Le principe de base et les points de configuration du compresseur d’air de l’usine sont systématiquement exposés du point de vue professionnel, combiné avec les spécifications de l’industrie et les scénarios d’application typiques.

I. Principes de base de la sélection

1. Principe d’orientation de demande
   • Évaluation de la consommation d’airLa consommation de gaz de base est déterminée par les statistiques de consommation de gaz de l’équipement et l’analyse des fluctuations de production, et 20% à 30% de la capacité redondante est réservée. Par exemple, la consommation totale de gaz pour les petites usines (10 – 50 personnes) est généralement de 1 à 5 m3 / min, tandis que les grandes usines (plus de 500 personnes) peuvent dépasser 50 m3 / min.
   • Pression matchingDéterminez la pression nominale en fonction des exigences de l’équipement de processus, telles que les outils pneumatiques nécessitent 0,6 – 0,8 MPa, la pulvérisation nécessite 0,8 – 1,0 MPa et les instruments de précision nécessitent une pression plus élevée. La pression nominale du compresseur d’air doit être légèrement supérieure à la demande de l’équipement pour assurer un approvisionnement en air stable.
2. Principe de priorité énergétique
   • Niveau d’efficacité énergétiqueChoisissez le compresseur d’air d’efficacité énergétique de premier niveau, par rapport à l’équipement d’efficacité énergétique de troisième niveau, il peut économiser 20% à 30% d’énergie et réduire considérablement le coût d’exploitation à long terme.
   • Application de la technologie de fréquence conversionLe compresseur d’air à entraînement de fréquence variable peut régler automatiquement la vitesse de rotation en fonction de la consommation d’air, éviter la consommation d’énergie de déchargement et économiser de l’énergie.
3. Principes de fiabilité
   • Type d’équipementLe compresseur d’air à vis est devenu le premier choix de la plupart des usines en raison de son efficacité, de sa stabilité et de sa facilité d’entretien. Le compresseur d’air centrifuge convient aux usines de très grande taille (consommation de gaz > 100m3 / min), mais l’investissement initial est plus élevé.
   • Marques et servicesChoisissez une marque avec un système de service après-vente parfait pour assurer le fonctionnement stable de l’équipement à long terme.

II. Schéma de configuration typique de l’usine

1. Petites usines (10 – 50 personnes)
   • Sélection de l’équipement: 15 – 37 kW compresseur d’air à vis, décharge de 2,5 – 6,2 m3 / min.
   • Système d’accouplementRéservoir de stockage d’air (1 – 2m3), séchoir à froid (puissance de traitement ≥ décharge nominale) et filtre de précision (filtration à trois étages) doivent être équipés.
   • Applications typiquesFabrication de meubles, traitement du matériel, machines d’emballage, etc.
2. Usine de taille moyenne (50 – 500 personnes)
   • Sélection de l’équipement: 45 – 90 kW compresseur d’air à vis, la capacité d’échappement de 7,3 – 15 m3 / min, ou adopter plusieurs unités de faible puissance en parallèle.
   • Système d’accouplementRéservoir de stockage de gaz (3 – 5 m3), séchoir par adsorption (point de rosée ≤ -40 °C) et filtre à haute efficacité (contenance en huile ≤ 0,01 mg / m3) sont équipés.
   • Applications typiques: pièces automobiles, fabrication électronique, alimentation et boissons, etc.
3. Grandes usines (plus de 500 personnes)
   • Sélection de l’équipement: 110 – 315kW compresseur d’air à vis en parallèle, ou compresseur d’air centrifuge (échappement > 100m3 / min).
   • Système d’accouplement: un grand réservoir de stockage de gaz (plus de 10 m3), un séchoir combiné (type congélation + type adsorption) et un drainage à perte zéro doivent être équipés.
   • Contrôle intelligent: déployer un système de surveillance IoT pour réaliser la surveillance et l’optimisation en temps réel de la pression, du flux et de la consommation d’énergie.
   • Applications typiquesMétallurgie, pétrochimie, énergie électrique, etc.

III. Adaptation de scènes spéciales

1. Environnement haute poussière
   • Système de pré – filtration: un préfiltre à plusieurs étages est installé à l’entrée du compresseur d’air avec une précision de filtration de 5 μ m pour empêcher les particules d’entrer dans l’unité principale.
   • Seal amélioré: adopter une structure d’étanchéité à double couche pour empêcher la poussière d’infiltrer la cavité du roulement.
2. Zone de haute altitude
   • Compensation de puissance: Pour chaque élévation de 1000 mètres, la puissance du compresseur d’air doit être augmentée de 5 – 10% pour maintenir la capacité d’échappement nominale.
   • Optimisation de la dissipation de chaleurAugmenter la surface des ailettes de rayonnement thermique ou adopter le mode de refroidissement à l’eau pour assurer un fonctionnement stable de l’équipement.
3. Environnement de salle blanche
   • Oil-free design: adopter un compresseur d’air à vis sans huile ou un compresseur d’air lubrifié à l’eau pour s’assurer que la teneur en huile de l’air comprimé est inférieure ou égale à 0,003 mg / m3.
   • Filtration haute performanceFiltre de classe H avec une précision de filtration de 0,01 μ m, répondant à la norme ISO 8573-1 de classe 1.

IV. Éviter les erreurs de sélection

1. Évitez les « gros chevaux »
   • Une surconfiguration peut entraîner un fonctionnement prolongé à faible charge de l’équipement, une réduction de l’efficacité énergétique et une augmentation des coûts de maintenance. Le modèle approprié doit être sélectionné en fonction de la consommation réelle de gaz.
2. Alerte à faible coût piège à pompe
   • Les équipements avec un faible investissement initial mais une faible efficacité énergétique et un taux de défaillance élevé peuvent avoir des coûts d’exploitation plus élevés à long terme. Le coût du cycle de vie complet de l’équipement doit être évalué de manière exhaustive.
3. Éviter le « point de défaillance unique »
   • Le gaz de processus clé doit être équipé d’une unité de secours ou adopter une conception modulaire pour s’assurer que le système peut fonctionner en cas de défaut unique.

V. Points clés de mise en œuvre et suggestions

1. Recherche sur les besoins
   • La consommation de gaz, la demande de pression et le temps de fonctionnement de tous les équipements de gaz sont calculés en détail et la courbe de charge de gaz est dessinée.
2. Tests d’efficacité énergétique
   • Les tests d’efficacité énergétique des modèles candidats sont effectués pour vérifier si la puissance spécifique (kW / m3 / min) est conforme aux normes nationales.
3. Acceptation d’installation
   • Construction en stricte conformité avec les spécifications d’installation de l’équipement, test de pleine charge, test de stabilité de la pression et test de bruit lors de l’acceptation.
4. Formation opérationnelle et maintenance
   • Former professionnellement les opérateurs, couvrant le fonctionnement de l’équipement, l’entretien quotidien, le traitement d’urgence des défauts, etc.

Conclusion

La sélection du compresseur d’air de l’usine doit suivre les principes de l’orientation de la demande, de l’efficacité énergétique prioritaire et de la fiabilité, combinée avec l’échelle de l’usine, les caractéristiques du processus et les conditions environnementales pour une configuration complète. Grâce à la sélection scientifique et à la configuration raisonnable, le système de compresseur d’air peut assurer un fonctionnement stable et efficace, réduire la consommation d’énergie et les coûts d’entretien et améliorer l’efficacité de production et la compétitivité de l’entreprise. Les entreprises doivent établir un système d’évaluation de la sélection du compresseur d’air, définir le processus de sélection et la personne responsable, et fournir un système de surveillance intelligente et de maintenance préventive pour fournir un approvisionnement en air comprimé continu et stable pour l’usine.