Combien de temps le compresseur d’air à fréquence fixe doit être remplacé

Analyse de la durée de vie et du cycle de remplacement du compresseur d’air à fréquence constante

En tant qu ‘équipement de base dans la production industrielle, la durée de vie du compresseur d’air à fréquence fixe est affectée par la qualité de l’équipement, la charge de fonctionnement, le niveau d’entretien et les conditions environnementales. Ce qui suit est un principe de détermination de la durée de vie et du cycle de remplacement du compresseur d’air à fréquence constante du point de vue professionnel, combiné avec les spécifications de l’industrie et des cas réels.

Vie de conception et cycle théorique

1. Design de la vie Benchmark
   • Hôte vie: la durée de vie de conception du compresseur d’air à fréquence fixe à vis est généralement de 80 000 à 100 000 heures, calculée sur la base de 16 heures de fonctionnement quotidien, la durée de vie théorique peut atteindre 13 – 17 ans.
   • Machine à vieEn considérant de manière exhaustive le moteur, le système de refroidissement, les composants électriques et d’autres composants, la durée de vie de conception de l’ensemble de la machine est généralement de 10 – 15 ans.
2. Cycle de changement industriel
   • Période conventionnelleSelon les données de l’enquête de l’industrie, 60% des entreprises choisissent de remplacer les compresseurs d’air à fréquence fixe après 8 à 10 ans d’utilisation, principalement en fonction de la dégradation de l’efficacité énergétique, de l’augmentation des coûts de maintenance et du risque d’approvisionnement en pièces de rechange.
   • Cas d’utilisation étenduesAvec un entretien approprié, certains équipements peuvent fonctionner de manière stable pendant plus de 15 ans, mais doivent supporter le coût caché de réduction de l’efficacité énergétique de 20% à 30 %.

Facteurs clés affectant la durée de vie

1. Charge opérationnelle
   • Taux de chargementLe fonctionnement à long terme à haute charge (taux de chargement > 80%) accélérera l’usure des roulements, des rotors et d’autres composants, raccourcissant la durée de vie de 30% à 50 %.
   • Start-stop fréquenceLe nombre de démarrage et d’arrêt quotidiens est supérieur à 10, et la durée de vie des composants électriques tels que les solénoïdes et les contacteurs est réduite de plus de 50 %.
2. Niveau de maintien
   • Maintenance de la filtration tertiaireLe préfiltre est remplacé toutes les 2000 heures, le filtre à huile est remplacé toutes les 4000 heures et le séparateur huile-gaz est remplacé toutes les 8000 heures, ce qui peut prolonger la durée de vie de l’hôte de 30 %.
   • Gestion de lubrification: détecter régulièrement la viscosité de l’huile de lubrification, la valeur acide et la teneur en particules métalliques, changer en temps opportun en cas de détérioration, peut éviter le blocage de l’unité principale et d’autres défauts majeurs.
3. Condition environnementale
   • température40% : Chaque augmentation de la température ambiante de 10 °C, la vitesse d’oxydation de l’huile de lubrification est accélérée de 1 fois, et la durée de vie du roulement est raccourcie.
   • Poussière: lorsque la concentration de poussière dépasse 1 mg / m3, un préfiltre à haute efficacité doit être configuré, sinon l’usure de l’unité principale augmente de 5 fois.

III. Principes de détermination du cycle de remplacement

1. Évaluation énergétique
   • Essai de puissance spécifiqueLorsque la puissance spécifique de l’équipement (kW / m3 / min) dépasse 120% de la valeur initiale, ou dépasse la norme d’efficacité énergétique de niveau 3 de GB 19153 Valeur limite d’efficacité énergétique et classe d’efficacité énergétique du compresseur d’air volumétrique, le remplacement doit être envisagé.
   • Comparaison de la rénovation énergétiqueSi la période de récupération de l’investissement dans la transformation du convertisseur de fréquence est inférieure à 3 ans, ou si les avantages d’économie d’énergie du nouvel équipement dépassent les coûts d’entretien de l’ancien équipement, il est recommandé de le remplacer.
2. Analyse du coût de maintenance
   • Frais de maintenanceLe processus de remplacement doit être initié lorsque le coût annuel de la réparation dépasse 15% de la valeur d’origine de l’équipement ou que le coût de la révision unique dépasse 50% de la valeur résiduelle de l’équipement.
   • Risque d’approvisionnement en pièces de rechange: 5 ans après l’arrêt de la production de l’équipement, le cycle d’approvisionnement en pièces de rechange dépasse 30 jours, ou l’augmentation du prix dépasse 100 %, le remplacement doit être envisagé.
3. Sécurité & Conformité
   • Inspection du récipient sous pression: le réservoir de stockage de gaz doit être inspecté à l’intérieur et à l’extérieur tous les 3 ans. s’il y a une corrosion grave ou une déformation, il doit être mis au rebut.
   • Protection de l’environnement émissions: Lorsque le bruit de l’équipement dépasse 85 dB (A) ou que le risque de fuite d’huile de lubrification est incontrôlable, il doit être remplacé pour se conformer aux réglementations environnementales.

Stratégie de maintenance pour prolonger la vie de service

1. Programme de maintenance préventive
   • Inspection mensuelle: détecter l’intensité des vibrations (≤ 7.1 mm / s), la température du roulement (≤ 80 °C), le niveau d’huile de lubrification et d’autres paramètres clés.
   • Réparation annuelle: démonter et vérifier le jeu du rotor et le jeu du roulement, remplacer les pièces usées et nettoyer le système de refroidissement.
2. Optimisation de l’environnement de fonctionnement
   • Température contrôlée: La salle informatique est équipée d’un climatiseur industriel, la température est maintenue à 5 – 40 °C et l’humidité relative est ≤ 80 %.
   • Gestion de la poussière: un préfiltre est installé à l’entrée d’air et un précipiteur industriel est installé dans la salle des machines pour s’assurer que la teneur en poussière de l’air est ≤ 1 mg / m3.
3. Surveillance intelligente Upgrade
   • Système Internet des objets: déployer des capteurs de pression, de température et de courant pour surveiller l’état de l’équipement en temps réel et prédire l’apparition de défauts.
   • Système de gestion énergétique: optimiser les paramètres de fonctionnement grâce à l’analyse des données, réduire la consommation d’énergie de 10% à 15 %.

V. Processus de décision de remplacement

1. Évaluation de l’appareil
   • Confier à un organisme tiers pour effectuer des tests d’efficacité énergétique, des analyses de vibrations, des tests d’huile et des rapports de santé des équipements.
2. Analyse de rentabilité
   • Comparer le coût d’achat du nouvel équipement, la valeur résiduelle de l’ancienne machine, les avantages d’économie d’énergie, les coûts de maintenance et d’autres facteurs, calculer la période de récupération de l’investissement.
3. Évaluation des risques
   • Évaluer les risques d’approvisionnement en pièces de rechange, les risques de conformité à la sécurité, les risques d’interruption de la production et élaborer des plans d’urgence.
4. Décision mise en œuvre
   • Choisissez des options flexibles telles que le remplacement in situ, la reconstruction hors site ou la location en nuage en fonction des résultats de l’évaluation.

Conclusion

Le cycle de remplacement du compresseur d’air à fréquence fixe doit prendre en considération l’état de l’équipement, le niveau d’efficacité énergétique, le coût de maintenance et le risque de conformité. La durée de vie des équipements peut être considérablement prolongée en mettant en œuvre une maintenance préventive, en optimisant l’environnement d’exploitation et en améliorant la surveillance intelligente. L’entreprise doit établir un système de gestion du cycle de vie de l’équipement, évaluer régulièrement l’état de santé de l’équipement, élaborer un plan de remplacement scientifique et maximiser la valeur des actifs tout en assurant la continuité de la production.