Quelle est la consommation d’air comprimé dans une usine moyenne

En tant qu ‘énergie de base dans le domaine industriel, l’air comprimé est considérablement différent en fonction du type d’usine, du processus de production et de la configuration de l’équipement. Les caractéristiques de l’industrie, les facteurs d’influence et les méthodes de calcul sont analysés ci-dessous pour fournir une référence systématique pour les entreprises :

I. Différence de consommation de gaz de l’industrie

1. Domaine de l’industrie lourde
   • industrie du fer et de l’acier: un seul haut fourneau doit être équipé d’air comprimé de plus de 40m3 / min, la consommation annuelle d’air de l’usine peut atteindre des dizaines de millions de mètres cubes, principalement utilisé pour l’actionneur de puissance, le transport de poudre de charbon et le purge des instruments.
   • Industrie chimique: se rapporte au contrôle pneumatique, à la pression de la bouilloire de réaction et à d’autres procédés, et la consommation de gaz typique est de 10 – 50 m3 / min, et certaines grandes unités peuvent atteindre 100 m3 / min.
2. L’industrie légère et la fabrication
   • Fabrication de véhicules: la consommation d’air d’un seul atelier est d’environ 5 – 20 m3 / min, et la consommation annuelle d’air de l’usine est d’environ un million de mètres cubes.
   • Emballage alimentaire: principalement pour le transport pneumatique, l’équipement d’étanchéité, la consommation d’air est relativement faible, généralement de 2 – 10m3 / min.
3. Usine de type général
   • Machinery: outils pneumatiques, machines-outils CNC et d’autres équipements, la consommation d’air est d’environ 3 – 15m3 / min, en fonction de l’échelle de la ligne de production.
   • Industrie textileLa consommation d’air d’un seul métier à tisser est d’environ 0,2 m3 / min, et la consommation totale d’air d’une usine à l’échelle de 100 machines est d’environ 20 m3 / min.

II. Facteurs clés d’influence

1. Configuration de l’équipement et exigences de processus
   • Le nombre d’outils pneumatiques et d’équipements automatisés détermine directement la consommation d’air de base.
   • Les procédés spéciaux (par exemple, le sablage, la pulvérisation) nécessitent une réserve supplémentaire de gaz.
2. Pression du système et efficacité
   • Pression de matchLa pression courante dans l’industrie est de 0,7 à 0,8 MPa, et la consommation d’énergie augmente d’environ 7% à 8% pour chaque augmentation de 0,1 MPa de pression.
   • Perte de réseau de pipeline: la résistance du tuyau, la chute de pression du filtre, etc. entraînent une réduction de l’efficacité réelle de l’utilisation du gaz de 5% à 15 %.
3. Fuite et perte
   • Si le taux de fuite du système est supérieur à 5 %, la priorité doit être donnée à la révision des tuyaux et des vannes.
   • Les équipements de post-traitement tels que les séchoirs et les drains peuvent augmenter la consommation d’air supplémentaire de 2% à 5 %.

III. Méthode de mesure de la consommation de gaz

1. Appareil accumulatif
   • Formule: consommation totale de gaz = Σ (capacité nominale de gaz d’un seul équipement × taux d’utilisation) × facteur de sécurité (1,2 – 1,5).
   • Exemples10 outils pneumatiques de 1 m3 / min (taux d’utilisation de 60 %), la demande totale de gaz = 10 × 1 × 0.6 × 1.3 ≈ 7.8 m3 / min.
2. Méthode d’essai (systèmes existants)
   • étape：
     1. Fermez la vanne de connexion entre le réservoir de gaz et le réseau de tuyaux.
     2. Enregistrer le temps (Tsecondes) pour que la pression du réservoir de gaz diminue de 0,69 MPa à 0,62 MPa.
     3. Formule: volume de gaz théorique du compresseur = (volume du réservoir de stockage de gaz × différence de pression) / temps × 60 (unité : m3 / min).
   • signification: Vérifiez que l’approvisionnement en gaz réel correspond à la demande.
3. Méthode d’évaluation partielle
   • Gas continu: comme la ligne de production automatisée, en fonction de la capacité de gaz nominale de l’équipement directement accumulée.
   • Gas intermittent: dans le cas d’une machine à souffler de sable, il est nécessaire d’estimer le nombre d’unités utilisées simultanément et la durée d’une seule fois.

IV. Suggestions d’optimisation

1. Technologie de régulation dynamique
   • Le compresseur de fréquence inverse est utilisé pour régler automatiquement la vitesse en fonction de la consommation d’air et réduire le temps de déchargement de 30% à 50 %.
   • Configurer un système de contrôle conjoint intelligent, plusieurs équipements fonctionnent de manière coordonnée, évitant le démarrage et l’arrêt fréquents d’un seul.
2. Optimisation du réseau
   • Augmenter le diamètre du tuyau principal et réduire la perte de compression à moins de 0,05 MPa.
   • L’alimentation en air est sous-régionale et le circuit d’alimentation en air est séparément réglé pour l’équipement haute pression.
3. Gestion des fuites
   • Effectuer régulièrement des essais d’atténuation sous pression pour réparer les points de fuite avec un diamètre d’ouverture de 0,2 mm ou plus.
   • Remplacez le drainage à consommation d’air zéro pour éliminer le gaspillage de gaz du drainage à temps électronique.
4. Configuration du réservoir d’air
   • Le volume recommandé est de 10% à 20% de la consommation totale de gaz pour amortir la valeur maximale de consommation de gaz et stabiliser la pression du système.

V. Références de cas typiques

ConclusionsLa quantité d’air comprimé utilisée dans les usines générales doit être évaluée de manière exhaustive en fonction des caractéristiques de l’industrie, de la configuration de l’équipement et des exigences du processus. Il est suggéré de combiner la mesure de l’article et la surveillance dynamique pour faire correspondre avec précision la quantité d’approvisionnement en gaz et la demande, et d’adopter le contrôle de fréquence variable, l’optimisation du réseau de tuyaux et d’autres technologies d’économie d’énergie pour atteindre l’équilibre entre l’efficacité énergétique et le coût.