Peut-on connecter deux compresseurs d’air en parallèle ?

Dans la production industrielle, le fonctionnement parallèle de deux compresseurs d’air à vis est une solution courante et réalisable pour améliorer la fiabilité de l’approvisionnement en gaz, optimiser l’efficacité énergétique ou répondre à la demande de gaz à grande échelle. Les principes techniques suivants, les points clés de la mise en œuvre et l’analyse des avantages sont présentés professionnellement à trois égards :

Faisabilité technique du fonctionnement parallèle

Les deux compresseurs d’air à vis sont entièrement équipés des conditions techniques pour le fonctionnement en parallèle, mais doivent répondre aux exigences de base suivantes :

• Pression d’échappement uniforme: La pression d’échappement nominale des deux équipements doit être la même et l’écart doit être contrôlé dans ± 0,05 MPa pour assurer l’équilibre de pression du système.
• La logique de contrôle est compatibleL’équipement doit prendre en charge le mode “contrôle maître-esclave” ou “contrôle de charge partagée” pour réaliser la répartition et l’équilibrage automatiques de la charge.
• Interface normaliséeL’équipement doit être équipé d’une interface de communication de protocole unifié pour faciliter l’intégration dans le système de commande central et réaliser la surveillance à distance et la gestion intelligente.

Avantages fondamentaux du fonctionnement parallèle

1. Augmentation significative de la fiabilité de l’alimentation en gaz

   • Design redondantLorsque l’un des équipements est en panne, l’autre équipement peut automatiquement prendre en charge la tâche d’alimentation en gaz, le temps de commutation est très court (généralement ≤ 5 secondes), assurant la continuité de la production n’est pas affectée.
   • Load équilibragePar le système de contrôle intelligent, la charge de gaz est automatiquement distribuée en fonction des performances de l’équipement, évitant le fonctionnement de surcharge d’un seul équipement et prolongant la durée de vie de l’équipement.

2. Le potentiel d’optimisation de l’efficacité énergétique est énorme

   • Régulation Peak-VallSelon le changement de la demande de gaz, l’équipement est démarré et arrêté automatiquement pour réaliser une utilisation raisonnable de l’énergie. Une unité peut être désactivée pendant les périodes de basse tension nocturne, ce qui réduit encore la consommation d’énergie.
   • Conversion de fréquence CoopérationCombiné avec la technologie d’entraînement de fréquence variable, la sortie de l’équipement est ajustée automatiquement en fonction de la rétroaction de pression pour maximiser l’efficacité énergétique et le taux d’économie d’énergie global peut atteindre 15% – 30 %.

3. Augmentation de l’expandabilité

   • Design modulaire: Le système réserve l’interface parallèle, peut augmenter le nombre d’équipements de manière flexible en fonction de la demande de gaz croissante, s’adapter à la demande d’expansion de la capacité de production.
   • Stage d’investissementAu stade initial, un seul équipement peut être configuré, puis un deuxième équipement peut être connecté en parallèle en fonction de la croissance de la consommation de gaz, afin de réduire la pression d’investissement initiale.

III. Points clés de mise en œuvre et précautions à prendre

1. Sélection de matches

   • Cohérence de performanceSélectionnez l’équipement du même modèle et de la même spécification pour assurer la compatibilité de la logique de contrôle et simplifier la difficulté d’intégration du système.
   • Niveau d’efficacité énergétiqueChoisissez des équipements avec un niveau d’efficacité énergétique élevé, réduisez les coûts d’exploitation de tout le cycle de vie et améliorez les avantages économiques globaux.

2. Spécifications de conception de pipeline

   • Configuration du tuyau principalLa conception parallèle du tuyau de diamètre égal est adoptée pour réduire la différence de résistance au flux d’air et assurer l’équilibre de l’alimentation en air des deux équipements. Le diamètre du tuyau doit être calculé en fonction du débit total et du débit économique.
   • Check Valve Setting: chaque sortie d’équipement est installée avec un clapet anti-retour pour empêcher le reflux de l’air comprimé de provoquer une défaillance inversée de l’équipement et protéger la sécurité de l’équipement.

3. Système de contrôle intégré

   • Contrôle de bande de pressionLorsque la pression du réservoir de stockage de gaz tombe à P _ low, les deux équipements démarrent l’alimentation en gaz en même temps ; lorsque la pression augmente à P _ high, l’équipement s’arrête en fonction de l’ordre de priorité pour réaliser un contrôle intelligent.
   • Faille redondanteLe système de secours à chaud à double contrôleur est configuré pour passer automatiquement au contrôleur de secours en cas de défaillance du contrôleur principal afin d’assurer le fonctionnement ininterrompu du système et d’améliorer la fiabilité de l’alimentation en air.

4. Stratégie de gestion de la maintenance

   • Route de rotationFaire un plan de rotation de l’équipement pour éviter la dégradation des performances causée par l’inactivité à long terme de l’équipement unique et prolonger la durée de vie de l’équipement.
   • Surveillance de la santéSurveiller l’état de fonctionnement de l’équipement en temps réel, prédire les défaillances de l’équipement et planifier le plan de maintenance à l’avance par l’analyse des vibrations et la surveillance de la température pour assurer le fonctionnement stable du système.

Scénario d’application typique

V. Tendance de l’évolution technologique

1. Intégration de l’IoTRéaliser la surveillance à distance, l’alerte de défaut et l’analyse de l’efficacité énergétique grâce à la plate-forme cloud, réduire les coûts d’exploitation et de maintenance et améliorer l’efficacité de la gestion.
2. Algorithme optimiséUtiliser la technologie d’apprentissage automatique pour prédire la charge de gaz, ajuster dynamiquement la combinaison d’équipements, réduire davantage la consommation d’énergie et améliorer le niveau d’efficacité énergétique.
3. Design modulaireLa station de compression d’air de type conteneur est utilisée pour réaliser un déploiement rapide et une expansion flexible de la capacité, et s’adapter aux besoins en gaz de différentes scènes.

Conclusions

Les deux compresseurs d’air à vis fonctionnent en parallèle pour réaliser une coopération efficace grâce à un contrôle intelligent, ce qui peut non seulement répondre à la demande de gaz à grande échelle, mais aussi améliorer la fiabilité du système grâce à une conception redondante. Les entreprises doivent, en fonction de leurs propres caractéristiques de consommation de gaz, de la politique tarifaire de l’électricité et des conditions du site, élaborer un plan d’exploitation parallèle scientifique et raisonnable, et effectuer régulièrement une évaluation de l’efficacité énergétique et la maintenance de l’équipement, afin de tirer pleinement parti des avantages techniques du système parallèle. Avec l’application des jumeaux numériques et de la technologie informatique périphérique, le système de compression d’air évoluera dans la direction de l’auto-perception, de l’auto-décision et de l’auto-optimisation, créant une plus grande valeur pour les entreprises.