La sélection des compresseurs d’air doit être basée sur la consommation de gaz comme base de base, combinée aux lois d’utilisation du gaz, aux exigences d’efficacité énergétique et à la configuration du système, pour formuler des plans de différenciation. Ce qui suit fournit un ensemble de méthodes de sélection scientifique sous quatre aspects: comptabilité de la consommation de gaz, adaptation des modèles, configuration du système et stratégie d’optimisation.
1. Comptabilité précise de la quantité de gaz utilisée: base de la sélection basée sur les données
- Statistiques de la quantité de gaz utilisée pour les équipements existants
- Recueillir le débit nominal de tous les équipements pneumatiques (tels que les cylindres, les pistolets de pulvérisation, les outils pneumatiques) m³/min) Et le coefficient d’utilisation simultanée (généralement 0,7 à 0,9).
- Exemple: Si une ligne de production a 5 unités avec un débit nominal de 0. 5m³ Cylindre/min, avec un coefficient d’utilisation de 0,8, la quantité réelle de gaz requise est de 5 × 0,5 × 0,8 = 2m³/min.
- Expansion future du solde réservé
- Selon le plan de l’entreprise, l’espace d’expansion est réservé à 10% à 20% de la demande actuelle de gaz pour éviter les investissements répétés à court terme.
- Correction de scène spéciale
- Les équipements de démarrage et d’arrêt fréquents doivent augmenter la compensation de débit instantanée de 20% à 30%.
- Dans les zones de haute altitude, il est nécessaire de prendre en compte l’impact de la baisse de la densité de l’air sur la cylindrée (chaque élévation de 1000 mètres, la cylindrée est réduite d’environ 10%).
2. Appariabilité du modèle: choix différencié de fréquence fixe et de conversion de fréquence
- Compresseur d’air à fréquence fixe
- Scènes applicables: Avec un volume de gaz stable (fluctuation ≤ 10%) Des scénarios de production continus, tels que les emballages de ciment, les lignes d’assemblage automatisées.
- Points de sélection: La cylindrée est légèrement supérieure à la demande moyenne de gaz (5% -10%), Pour éviter une surchauffe du moteur causée par des arrêts fréquents.
- Compresseur d’air à fréquence variable
- Scènes applicables: La quantité de gaz utilisée fluctue considérablement (> 30%) Scènes de production intermittentes, telles que l’usinage, l’emballage alimentaire.
- Avantages d’économie d’énergie: Ajustez la vitesse du moteur à travers l’onduleur pour faire correspondre en temps réel la cylindrée et la quantité de gaz requise, et le taux d’économie d’énergie global peut atteindre 30% -50%.
- Points de sélection: Il est nécessaire de configurer des onduleurs et des capteurs de pression dédiés pour assurer une vitesse de réponse ≤ 0,1 seconde.
3. Configuration du système: plan d’optimisation d’une seule machine à l’ensemble de la station
- Sélection autonome
- En fonction de la demande de gaz calculée, choisissez un modèle avec une cylindrée correspondante.
- Exemple: Besoin de 2 m³/min, déplacement facultatif 2. 4m³ /Min modèle, réserve 20% de marge.
- Système de contrôle en ligne multi-machines
- Scènes applicables: Grande usine ou scènes avec des fluctuations drastiques du volume de gaz.
- Points de configuration:
- Configuration principale de la machine de secours: 1 hôte et 1 machine de secours pour assurer un approvisionnement en gaz continu.
- Contrôle conjoint intelligent: démarrage et arrêt automatiques de l’unité via le système de contrôle PLC pour équilibrer les pics et les creux de consommation de gaz.
- Intégration de l’équipement de post-traitement
- Selon les exigences de qualité du gaz, des séchoirs, des filtres et d’autres équipements sont configurés.
- Exemple: L’industrie alimentaire et pharmaceutique doit être équipée d’un séchoir à adsorption (point de rosée ≤ -40℃) Et filtre à haute efficacité (précision de filtration 0. 01μm).
4. Stratégie d’optimisation: gestion à cycle complet de la sélection à l’exploitation et à la maintenance
- Évaluation de l’efficacité énergétique
- Prioriser le modèle d’efficacité énergétique de premier niveau, puissance spécifique (kW / m³/min) 15% inférieur aux modèles d’efficacité énergétique de troisième niveau -20%.
- Exemple: Modèle avec une cylindrée de 2 m³/min, la puissance du modèle d’efficacité énergétique de premier niveau est d’environ 11kW, et la puissance du modèle d’efficacité énergétique de troisième niveau est d’environ 14kW, avec une différence de coût d’exploitation annuelle significative.
- Optimisation du pipeline
- Le diamètre du tuyau principal est conçu à 1,2 fois la demande maximale de gaz pour réduire les pertes de pression.
- Disposition du réseau de tubes en anneau: éviter la chute de pression terminale causée par l’approvisionnement en gaz à une seule ligne.
- Surveillance intelligente
- Configurez le module IoT pour surveiller en temps réel les paramètres tels que le déplacement, la pression et la température.
- Projeter les cycles de maintenance grâce à l’analyse des données et prolonger la durée de vie des appareils.
V. Analyse de cas: sélection du compresseur d’air de l’usine de traitement mécanique
- Contexte de la demande
- Équipement existant: 10 machines-outils CNC (chaque unité a besoin de 0 gaz). 3m³/min), 5 meuleuses pneumatiques (chacune a besoin de 0 gaz. 5m³/min).
- Coefficient d’utilisation simultanée: 0,8.
- Réservations pour l’expansion future: 20%.
- Calcul de sélection
- Comptabilité des besoins en gaz: 10 × 0,3 × 0,8 5 × 0,5 × 0,8 = 2,4 2 = 4.4m³/min.
- La quantité de gaz requise après expansion réservée: 4,4 × 1,2 = 5.28m³/min.
- Configuration du modèle
- Choisissez un compresseur d’air à fréquence variable d’une cylindrée de 6 m³/min, un séchoir à adsorption et un filtre de précision.
- Configurez le module de surveillance IoT pour réaliser l’exploitation et la gestion à distance.
La conclusion
La sélection scientifique des compresseurs d’air doit être basée sur la comptabilité de la consommation de gaz, combinée aux fluctuations de la consommation de gaz, aux exigences d’efficacité énergétique et à la configuration du système, pour formuler des plans différenciés. Les entreprises devraient établir une réflexion de gestion à cycle complet, de la sélection, de l’installation à l’exploitation et à la construction, et continuer à optimiser les systèmes d’air comprimé pour parvenir à une réduction des coûts et à un développement durable.
