Système d’air comprimé de l’usine basé sur quoi déterminer la quantité d’air

La configuration scientifique du volume d’air du système d’air comprimé dans l’usine est un élément clé pour assurer l’efficacité de la production et réduire le coût d’exploitation. La détermination de la quantité de gaz doit prendre en considération de manière exhaustive les exigences de l’équipement, les caractéristiques d’utilisation et la perte du système, les bases et les méthodes de base suivantes sont exposées d’un point de vue professionnel :

Comptabilité des besoins en équipements de gaz

1. Statistiques de consommation de gaz
   Les statistiques de classification de l’équipement de gaz de l’usine doivent être effectuées pour clarifier la consommation nominale de gaz de divers équipements. Exemple :
   • Outil pneumatique: tels que les canons à vent et les pistolets à pulvérisation, la consommation d’air d’un seul appareil est d’environ 0,2 – 0,6 m3 / min ;
   • Equipement automatisé: tel que le manipulateur pneumatique, le dispositif de transmission, la consommation d’air d’un seul appareil est d’environ 0,5 – 1,5 m3 / min ;
   • Processus d’appareil: tels que la machine à pulvériser, la machine à souffler des bouteilles, la consommation d’air d’une seule unité peut atteindre 3 – 8m3 / min.
2. Analyse du pic et de la vallée du gaz
   Grâce à l’acquisition de données PLC ou à la surveillance du compteur d’énergie électrique, la courbe de consommation de gaz de 24 heures est dessinée pour identifier la demande de pointe et la demande de vallée et fournir un soutien de données pour la sélection du système.

Correction du coefficient d’utilisation dynamique

1. Utiliser simultanément les coefficients (valeurs K)
   en fonction des caractéristiques d’utilisation de l’équipement pour déterminer le coefficient d’utilisation simultanée afin d’éviter le gaspillage des ressources causé par la superposition simple de la quantité de gaz nominale de l’équipement :
   • usine de production continue(par exemple, l’industrie chimique et les aliments) : la valeur K est de 0,7 à 0,8 ;
   • Usine de production intermittente(par exemple, pièces automobiles) : la valeur K est de 0,6 à 0,7 ;
   • Usine de travail multi-shift: la valeur K doit être calculée par intervalles de temps, tels que le quart de jour 0,75 et le quart de nuit 0,65.
2. Conception de buff de fluctuation d’air
   Lors de la configuration du réservoir de stockage de gaz, il est nécessaire de s’assurer que son volume est ≥ 10% – 15% de la demande totale de gaz, afin de lisser les fluctuations de la consommation de gaz et de réduire le démarrage et l’arrêt fréquents du compresseur d’air.

Compensation de la perte du système

1. Perte de pression du pipeline
   La longueur du tuyau, le diamètre du tuyau, le nombre de coudes et d’autres facteurs peuvent entraîner une perte de pression, qui doit être estimée selon la formule suivante :
   • Perte de pression (ΔP) = 1,6 × (L / D) × Q2
     (L : longueur du tube, D : diamètre du tube, Q : débit)
   • Une compensation de gaz de 5% à 15% est généralement réservée.
2. Contrôle de fuite
   Le taux de fuite du système d’air comprimé est généralement compris entre 10% et 30% et doit être contrôlé par les mesures suivantes :
   • effectuer régulièrement une détection des fuites par ultrasons pour réparer les points de fuite supérieurs à DN10 ;
   • 10% à 20% de la quantité d’air est réservée comme compensation de fuite lors de la conception.

IV. Réserve d’expansion future

1. Expansion des capacités
   Selon le plan de développement de l’entreprise, réserver 20% à 30% de la quantité de gaz résiduelle pour éviter la transformation du système en raison de l’expansion de la capacité de production.

2. Espace de mise à niveau de processus
   Il est recommandé d’adopter une conception modulaire pour la mise à niveau automatique et l’ajout d’interfaces réservées pour l’équipement de processus.

V. Cas de configuration typique de l’industrie

Surveillance et optimisation intelligentes

1. Plateforme de gestion énergétique
   Déployer un système de gestion de l’air comprimé (CAMS) pour surveiller le débit, la pression, la puissance en temps réel et identifier le potentiel d’économie d’énergie grâce à l’analyse de Big Data.

2. Contrôle de vitesse dynamique
   L’onduleur de fréquence et le capteur de pression sont utilisés pour régler automatiquement la vitesse du compresseur d’air en fonction de la demande d’air, et le taux d’économie d’énergie peut atteindre 15% – 35 %.

Conclusions
La détermination de la quantité de gaz du système d’air comprimé de l’usine doit suivre le principe de “configuration à la demande, compensation dynamique, extension de réservation”, grâce à la comptabilité scientifique et la surveillance intelligente pour réaliser une correspondance précise de la quantité de gaz. Les entreprises doivent établir un mécanisme annuel d’évaluation de l’efficacité énergétique, combiner avec les changements de production pour optimiser continuellement la configuration du système, tout en assurant la continuité de la production et en réduisant le coût d’exploitation du cycle de vie.