Combien de temps le compresseur d’air à vis peut fonctionner en continu

analyse de la capacité de fonctionnement continu du compresseur d’air à vis

En tant qu ‘équipement d’air comprimé largement utilisé dans le domaine industriel, le compresseur d’air à vis est affecté par de nombreux facteurs tels que la conception de l’équipement, l’environnement de fonctionnement, le niveau de maintenance et les caractéristiques de charge. Ce qui suit suit est d’un point de vue professionnel, en combinaison avec les spécifications de l’industrie et les scénarios d’application typiques, la capacité de fonctionnement continu et les mesures de garantie du compresseur d’air à vis sont systématiquement décrites.

I. Normes de conception et capacité de fonctionnement continu

1. Conception du temps de fonctionnement continue
   • Norme de qualité industrielleLe temps de fonctionnement continu de conception du compresseur d’air à vis et des composants clés (tels que le roulement et le rotor à vis) est généralement de 8000 – 12000 heures, calculé par 16 heures de fonctionnement quotidien, le cycle de fonctionnement continu théorique peut atteindre 1,5 – 2,5 ans.
   • Machine à vieEn considérant de manière exhaustive le moteur, le système de refroidissement, les composants électriques et d’autres composants, la durée de vie de conception de l’ensemble de la machine est généralement de 10 à 15 ans, pendant laquelle plusieurs maintenance et remplacement des composants doivent être effectués.
2. Mode de fonctionnement recommandé par le fabricant
   • Fonctionnement intermittentLa plupart des fabricants recommandent un mode de cycle « fonctionnement-arrêt », tel qu ‘un arrêt d’une heure après huit heures de fonctionnement, afin de réduire l’usure des composants et la consommation d’énergie.
   • Condition de fonctionnement continu: dans les conditions idéales de température ambiante ≤ 40 °C, teneur en poussière d’air d’admission ≤ 1 mg / m3 et température de l’eau de refroidissement ≤ 32 °C, le compresseur d’air à vis peut fonctionner en continu pendant plus de 72 heures, mais l’entretien et la surveillance doivent être renforcés.

II. Facteurs clés affectant le fonctionnement continu

1. Condition environnementale
   • température40% : Chaque augmentation de la température ambiante de 10 °C, la vitesse d’oxydation de l’huile de lubrification est accélérée de 1 fois, et la durée de vie du roulement est raccourcie. Environnements à haute température nécessitent une maintenance renforcée du système de refroidissement.
   • Poussière: lorsque la concentration de poussière dépasse 1 mg / m3, un préfiltre à haute efficacité doit être configuré, sinon l’usure de l’unité principale sera augmentée de 5 fois et le temps de fonctionnement continu sera raccourci de plus de 50 %.
   • HumiditéEnvironnement à haute humidité renforcer la protection des composants électriques pour éviter le risque de court-circuit causé par la condensation.
2. Load caractéristiques
   • Full Load Running: Le fonctionnement continu à pleine charge entraînera une augmentation de la température de l’unité principale de 10 – 15 °C et une baisse de la viscosité de l’huile de lubrification. Le cycle de changement d’huile doit être raccourci à 2000 heures.
   • Operation de charge variableLe compresseur d’air à vis à entraînement de fréquence variable peut régler automatiquement la vitesse de rotation en fonction de la consommation d’air, réduire la consommation d’énergie et l’usure des composants, adapté au fonctionnement continu à long terme.
3. Niveau de maintien
   • Maintenance de la filtration tertiaireLe préfiltre est remplacé toutes les 2000 heures, le filtre à huile est remplacé toutes les 4000 heures et le séparateur huile-gaz est remplacé toutes les 8000 heures, ce qui peut prolonger la durée de vie de l’hôte de 30 %.
   • Gestion de lubrification: détecter régulièrement la viscosité de l’huile de lubrification, la valeur acide et la teneur en particules métalliques, changer en temps opportun en cas de détérioration, peut éviter le blocage de l’unité principale et d’autres défauts majeurs.

III. Mesures de sauvegarde pour le fonctionnement continu

1. Système de refroidissement amélioré
   • Air-cooler unité: Nettoyez les ailettes de rayonnement de chaleur tous les trimestres pour assurer que la zone de ventilation est ≥ 90 % ; ajoutez le ventilateur axial dans l’environnement à haute température pour renforcer la dissipation de chaleur.
   • Unité de refroidissement d’eauLa valeur du pH (6,5 – 8,5) et la conductivité (≤ 500 μ S / cm) de l’eau de refroidissement doivent être testées tous les six mois pour éviter la réduction de l’efficacité du transfert de chaleur causée par l’encrassement.
2. Surveillance intelligente et alerte rapide
   • Système Internet des objets: déployer des capteurs de pression, de température et de courant pour surveiller l’état de l’équipement en temps réel et définir les seuils d’alarme pour haute température (≥ 85 °C) et haute pression (≥ pression nominale).
   • Système de gestion énergétiqueOptimiser les paramètres de fonctionnement grâce à l’analyse des données, réduire la consommation d’énergie de 10% à 15% et prolonger le temps de fonctionnement continu.
3. Programme de maintenance préventive
   • Inspection mensuelle: détecter l’intensité des vibrations (≤ 7.1 mm / s), la température du roulement (≤ 80 °C), le niveau d’huile de lubrification et d’autres paramètres clés.
   • Réparation annuelle: démonter et vérifier le jeu du rotor et le jeu du roulement, remplacer les pièces usées et nettoyer le système de refroidissement pour s’assurer que les performances de l’équipement sont récupérées à plus de 90% de l’état initial.

IV. Risques d’exploitation continue et prévention et contrôle

1. Analyse des risques
   • Partie surchaufféeLe fonctionnement continu entraînera une augmentation de la température des composants tels que le moteur principal, le moteur, les roulements, etc., accélérera l’oxydation de l’huile de lubrification et l’usure des composants.
   • Efficacité énergétique atténuationAprès un fonctionnement à long terme, la puissance spécifique de l’équipement (kW / m3 / min) peut augmenter de 10% à 20 %, la consommation d’énergie augmente considérablement.
   • Risques de sécurité: sur température et sur pression peuvent provoquer des défaillances électriques, des explosions de pipelines et d’autres accidents de sécurité.
2. Mesures de prévention
   • Température contrôléeRégler l’alarme de température d’échappement de l’unité principale (≥ 100 °C) et équiper le système de refroidissement de secours pour assurer une température stable.
   • Surveillance de pression: Surveillance en temps réel de la pression d’échappement par capteur de pression pour éviter le fonctionnement sous pression.
   • Plan d’urgenceÉlaborer un plan d’urgence pour la haute température et la surpression, y compris le processus d’arrêt d’urgence, les étapes d’opération de décharge de pression, les itinéraires d’évacuation du personnel, etc.

V. Cas de scénario d’application typique

1. Scénario de production continue 24h
   • IndustrieMétallurgie, pétrochimie, alimentation et boissons, etc.
   • Configuration: adopter plusieurs compresseurs d’air à vis en parallèle, équipés d’unité de secours et de système de contrôle intelligent, pour réaliser la commutation automatique et la répartition de la charge.
   • Maintenance: effectuer une inspection de patrouille de l’équipement chaque quart de travail et effectuer une maintenance en profondeur chaque trimestre pour assurer la stabilité du fonctionnement continu.
2. Scénario de production intermittent
   • Industrie: usinage, réparation automobile, fabrication de meubles, etc.
   • Configuration: adopter un compresseur d’air à vis unique, équipé d’un réservoir de stockage d’air et d’un séchoir à froid, pour répondre à la demande de gaz intermittent.
   • Maintenance: effectuer une inspection mensuelle de l’équipement et effectuer une maintenance complète chaque année pour prolonger la durée de vie de l’équipement.

Conclusion

La capacité de fonctionnement continu du compresseur d’air à vis doit prendre en considération la conception de l’équipement, les conditions environnementales, les caractéristiques de charge et le niveau d’entretien. En renforçant le système de refroidissement, en déployant une surveillance intelligente et en mettant en œuvre une maintenance préventive, la capacité de fonctionnement continu de l’équipement peut être considérablement améliorée. L’entreprise doit établir un système de gestion de l’exploitation de l’équipement, définir les conditions de fonctionnement continu, les indicateurs de surveillance et le processus de traitement d’urgence, et former régulièrement l’opérateur pour s’assurer que l’équipement fonctionne dans un état sûr et efficace, afin de fournir un approvisionnement en air comprimé stable et fiable pour la production.