Quelle est le débit de la compresseur d’air de l’usine pharmaceutique ?

Facteurs déterminant le débit des compresseurs d’air dans les usines pharmaceutiques

Le débit du système d’air comprimé d’une usine pharmaceutique ne présente pas de valeur standard fixe. L’ampleur de ce débit dépend entièrement de l’échelle de production de l’usine, du type de procédé et de la configuration des équipements utilisant l’air comprimé. En règle générale, le débit peut varier de quelques dizaines à plusieurs centaines de mètres cubes par minute.

Le procédé central influençant la demande en débit

Dans l’industrie pharmaceutique, la consommation d’air comprimé varie considérablement selon les différentes étapes de la production. Les principaux postes de consommation d’air comprennent:

• Fermentation biologique et processus réactionnel:Le procédé de fermentation aérobie nécessite l’apport continu d’une quantité importante d’air stérile; il s’agit l’un des postes les plus gourmands en air, requérant généralement des compresseurs d’air centrifuges à débit élevé ou des compresseurs à vis de grande taille.
• Commande pneumatique et organes d’exécution:Les vannes pneumatiques, les vannes à membrane et les systèmes de contrôle automatisés situés dans la zone propre nécessitent une source d’air stable; bien que la consommation unitaire soit faible, la somme globale des débits ne saurait être négligée.
• Transport et séchage des matériaux:Le séchage par flux d’air et les systèmes de transport pneumatique des poudres nécessitent de l’air comprimé à haute pression, avec des débits instantanés élevés.
• Ligne de production d’emballage:Les équipements d’emballage automatisés, ainsi que les étapes de soufflage de bouteilles et d’étiquetage, nécessitent l’utilisation d’air comprimé pour leur fonctionnement et leur nettoyage.

Comment estimer de manière scientifique le débit d’un compresseur d’air?

Afin de déterminer le débit adéquat d’un compresseur d’air, les industries pharmaceutiques suivent généralement les étapes d’estimation suivantes lors de la conception et du choix du modèle:

• Statistiques de la consommation de gaz au niveau des terminaux:Établir de manière détaillée la consommation nominale en gaz de tous les équipements utilisant du gaz, en distinguant les équipements à usage continu des équipements à usage intermittent.
• Introduction du coefficient d’utilisation simultanée:Compte tenu du fait que tous les équipements n’atteignent pas simultanément leur consommation maximale, il convient de déterminer un coefficient d’utilisation simultanée adapté à la réalité des procédés de production.
• Calcul des pertes dans le réseau de canalisations:Lors du transport de l’air comprimé dans les canalisations, des pertes de charge et de minimes fuites se produisent; il convient généralement d’ajouter une marge supplémentaire par rapport aux valeurs calculées théoriquement.
• Espace d’extension réservé:Compte tenu des éventuelles extensions de capacité ou augmentations d’équipements prévues par l’usine pharmaceutique, il est habituel, lors du dimensionnement, de prévoir une marge de débit comprise entre 10 % et 20 %.

Exigences spécifiques en matière de qualité pour les compresseurs d’air des usines pharmaceutiques

Tout en veillant à la quantité d’air comprimé, les industries pharmaceutiques appliquent des normes extrêmement strictes en matière de qualité de l’air comprimé. Au même titre que le débit, la propreté de l’air revêt une importance primordiale. Les établissements pharmaceutiques doivent recourir à des compresseurs d’air sans huile et les doter d’un système de filtration multicouche ainsi que d’équipements de séchage, afin de garantir que l’air comprimé soit exempt d’huile, d’eau et de particules, et d’éviter toute contamination susceptible d’affecter la qualité des médicaments. Par conséquent, le choix d’un compresseur ne se limite pas aux paramètres de débit; il convient également d’évaluer de manière globale la qualité de l’air de refoulement et la stabilité du système.