Exigences de validation de l’air comprimé selon les BPF pour les entreprises agroalimentaires

Risques et objectifs de la validation de l’air comprimé dans la production alimentaire

Au cours des procédés de transformation alimentaire, l’air comprimé est couramment utilisé pour le transport des matières, le nettoyage par soufflage, l’emballage ainsi que la commande d’équipements. Lorsque l’air comprimé entre en contact direct avec les denrées alimentaires ou avec les surfaces en contact avec les aliments, la présence dans ce gaz de micro‑organismes, d’eau, d’huiles ou de particules solides peut entraîner une contamination directe du produit. Par conséquent, conformément aux exigences des Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF), les entreprises agroalimentaires sont tenues de procéder à une validation rigoureuse de leurs systèmes d’air comprimé, afin d’en assurer la qualité constante et stable, sans introduire aucun risque pour la sécurité des denrées alimentaires.

Indicateurs clés de la qualité des tests

La validation de l’air comprimé exige une évaluation exhaustive de ses caractéristiques physiques, chimiques et microbiologiques; les paramètres d’analyse essentiels comprennent généralement les aspects suivants:

• Limite microbienne: Contrôler les bactéries de sédimentation, les bactéries aéroportées ainsi que certaines bactéries pathogènes présentes dans l’air comprimé, afin de garantir que le gaz ne transporte pas de micro‑organismes susceptibles de provoquer la détérioration des denrées alimentaires ou de nuire à la santé humaine.
• Teneur en eau: En mesurant le point de rosée sous pression ou la teneur absolue en eau, on évalue le degré de séchage d’un gaz, ce qui permet d’éviter que l’humidité ne favorise la prolifération microbienne ou n’entraîne l’agglomération des aliments.
• Teneur en huile: Contrôle de la teneur totale en huile afin d’éviter que l’huile de lubrification du compresseur d’air ne contamine les denrées alimentaires et n’affecte la saveur et la sécurité des produits.
• Particules en suspension: Déterminer le nombre de particules de poussière de différentes tailles dans l’air afin de maîtriser le risque d’impuretés physiques.
• Odeur et goût: Par une évaluation sensorielle ou une analyse instrumentale, s’assurer que l’air comprimé est inodore et ne modifie pas les caractéristiques organoleptiques originelles des denrées alimentaires.

Processus de validation et phase de confirmation

La validation des systèmes d’air comprimé doit s’inscrire dans une démarche de gestion du cycle de vie et comprend principalement les trois phases suivantes:

• Confirmation d’installation (IQ)Vérifier que l’installation des équipements, des canalisations, des vannes, des filtres et des autres composants du système d’air comprimé est conforme aux spécifications de conception et aux exigences du fabricant, et s’assurer que les instruments et appareils de mesure correspondants ont été étalonnés.
• Confirmation de fonctionnement (OQ): En régime à vide ou en fonctionnement simulé, vérifier que les différents paramètres de fonctionnement du système se situent dans les limites de conception et valider l’efficacité du système d’alarme ainsi que des dispositifs d’interverrouillage.
• Confirmation de la performance (PQ)Dans des conditions de charge de production réelles, effectuer des prélèvements et des analyses de la qualité de l’air aux points d’utilisation critiques, de manière continue ou par étapes, afin de démontrer que le système est capable, en fonctionnement quotidien, de fournir de manière stable et continue de l’air comprimé conforme aux normes de qualité.

Installation des points de prélèvement et stratégie de surveillance

Un placement scientifique et rationnel des points de prélèvement constitue la clé d’une validation réussie. Les points de prélèvement doivent couvrir l’extrémité la plus éloignée et le point le plus bas du réseau de distribution, ainsi que tous les points d’utilisation critiques en contact direct avec les denrées alimentaires. Au stade initial de la validation, il convient d’accroître la fréquence des prélèvements afin d’évaluer la stabilité du système; une fois la validation achevée et passée à la surveillance quotidienne, l’entreprise doit, sur la base des résultats de l’évaluation des risques, élaborer un plan de suivi périodique garantissant que la qualité de l’air aux différents points d’utilisation demeure constamment maîtrisée.

Exigences en matière de maintenance et de revalidation des systèmes

La validation n’est pas un exercice ponctuel; l’entretien quotidien et la revalidation du système d’air comprimé sont tout aussi essentiels. Les entreprises doivent mettre en place un plan rigoureux de maintenance préventive, comprenant le remplacement régulier des cartouches filtrantes à chaque étape, la vidange des condensats et la vérification de l’état de fonctionnement du compresseur d’air. Lorsque le système fait l’objet de modifications majeures, que des écarts tendanciels apparaissent dans la qualité de l’air, ou que le cycle de validation prescrit est atteint, une procédure de revalidation doit impérativement être engagée afin de garantir le maintien de la conformité aux exigences des BPF.